Уаз
Уверить потребителей в этом должна и система контроля качества, которая внедрялась на заводе с 2004 года - совместно с началом производства "Патриотов", однако ее доводка завершилась в 2009-2010 году.
Это событие стало не попросту очередной сервисной кампанией по исправлению ошибок: для УАЗа это доля масштабной акции, которая должна разъяснить покупателю, что российские внедорожники с каждым годом становятся качественнее. Собственно она, по словам представителей УАЗа, сделала возможным увеличение гарантии с двух до трех лет, а максимального пробега автомобилей - с 50 до 100 тысяч километров. В конце февраля 2011 года Ульяновский автозавод объявил об отзыве трех тысяч автомобилей, в которых обнаружился неисправный тормозной рукав. В начале марта пригласили на Ульяновский автозавод, для того чтобы продемонстрировать, что теперь для УАЗа означает слово качество.
О необходимости кардинально менять подход к производству автомобилей на Ульяновском автозаводе заговорили еще в 2006 году: тогда здесь начали внедрять систему "кайзен", предполагающую постоянное совершенствование производства силами его работников. Эту бизнес-модель позаимствовали у "Тойоты", сотрудники которой "проповедуют" кайзен с конца 1940-х годов. Благодаря нововведению, например, в сборочном цехе "УАЗа" появилось автоматизированное производство. Если раньше кузов подвозили к шасси люди, то теперь это делает автоматика, которая практически полностью исключает ошибки.
Тут работу проводили по двум направлениям. В 2009 году "постоянное совершенствование" дошло и до системы проверки качества автомобилей. Во-первых, руководство завода решило изменить само касательство работников к качеству сборки машин, а во-вторых, на предприятии начали использовать технику, способную распознать дефекты, которые невозможно определить на глаз.
Сейчас на Ульяновском автозаводе роботы проверяют автомобили на выходе из цеха окраски и сборки кузова, а также в цехе сборки машины. В 2010 году на УАЗе установили современное оборудование, которое помогает наблюдать за качеством выпускаемых машин. Однако до недавнего времени отечественные марки надобность в контроллерах качества просто игнорировали. На заводах иностранных брендов, в том числе и на предприятиях, расположенных в России, использование подобных устройств уже давным-давно стало нормой. Позже подобные установки появятся и на этапе сварки кузова.
В цехе сборки автомобилей работает несколько постов, на которых с помощью электронного контроллера проверяется затяжка крепления гаек, болтов и винтов. В случае обнаружения дефектов конструкция передает информацию в общую базу данных, которая способна отследить, кто из работников допустил ошибку при сборке машины. Несущественные проблемы, так, с недостаточно (или наоборот, чересчур туго) закрученным болтом устраняются на месте.
Кроме того, люди следят за тем, для того чтобы автомобиль, прошедший контроль качества, отправлялся на строй в товарном виде. На каждом из них кушать инструкция по этапам проверки, а также необходимое оборудование. Еще одинешенек пункт контроля, где проверку доверяют лишь компьютеру, - диагностика работы ABS. Целостность проводов и шлангов, степень тормозной жидкости и омывателя стекол в баках, герметичность дверей также проверяют работники завода. Компьютеры также контролируют степень выбросов загрязняющих воздух веществ. Впрочем, после внедрения автоматизированной системы контроля качества от человеческого труда на "УАЗе" отрекаться тоже не стали: в автомобиле от мала до велика еще есть детали, проверить которые компьютер даже на самых современных заводах пока что не в силах. В частности, сотрудники предприятия следят за тем, для того чтобы в машине исправно работали руль, коробка передач, ремни безопасности, кондиционер, различные переключатели. Замер осуществляется два раза: вначале - после пятиминутной "поездки" машины на обкатных барабанах, после - во время работы двигателя на холостых оборотах. На "УАЗе" работает 13 постов контроля качества автомобилей. Сход-развал автомобиля проверяется лазерной установкой, а свет фар - с помощью специальной оптики.